Чому варто випробувати прецизійні форми для лиття під тиском?
Форма для лиття під тиском у пластиковій коробці складається з двох сторін: фіксованої форми та фіксованої форми, задня форма розміщена на рухомому шаблоні машини для лиття під тиском, а фіксована форма розміщується на фіксованому шаблоні машини для лиття під тиском. Під час шприцювання та формування задня форма та фіксована форма закриваються, щоб утворити розливну систему та порожнину, а задня форма та фіксована форма відокремлюються, коли форма відпускається, що зручно для видалення пластикового виробу.
Хоча організація прес-форми пов’язана лише з різницею в різноманітності та характеристиках пластику, формою та організацією готового пластмасового продукту та різноманітністю його машини для лиття під тиском тощо, основна організація однакова. Абразивні матеріали в основному складаються з додатків литникових систем, додатків системи контролю температури, формуючих частин і деталей макета. У цьому випадку розливна система та формовані частини являють собою одну поверхню, що контактує з пластиком, і змінюється разом із пластиком та виробом, який є складною пластиковою бочкою для лиття під тиском, великою трансформацією та поверхнею з високою гладкістю та точністю у стандартизованих стандартах. обробка виробництва.
Система заливки стосується поверхні пластику, що проходить через канал потоку перед входом у порожнину з сопла, включаючи канал злиття, порожнину для холодного матеріалу, канал колектора та горловину клею. Формовані частини стосуються різноманітних частин, які утворюють форму виробу, включно з прес-формою, фіксованою формою та порожниною, серцевиною, формувальним стрижнем і випускним отвором для повітря.
По-перше, застосування заливної системи
Застосування системи лиття під тиском пластикової коробки, також відомої як бігункова система, являє собою набір запобіжних каналів подачі, які направляють розплав пластику від сопла машини для лиття під тиском до порожнини, зазвичай складається з комбінованого каналу, каналу розподілу, входу для клею та отвір для холодного матеріалу. Це пов’язано з якістю формування та швидкістю виготовлення готового пластикового виробу.
1. Об'єднати канал
Це безпечний прохід в абразивному інструменті, який з’єднує сопло машини для лиття під тиском з колектором або порожниною. Верхня частина комбайна увігнута для зручності стикування з насадкою. Отвір вхідного отвору суматора має бути трохи більшим за отвір сопла (0,8 мм), щоб запобігти переповненню та уникнути роз’єднання, спричиненого неточним з’єднанням. Вхідний отвір визначається відповідно до розміру продукту, який зазвичай становить 4-8 мм. Апертуру каналу комбінатора слід розширити всередину з кутом огляду від 3° до 5°, щоб полегшити формування надлишку матеріалу в каналі потоку.
2. Каверна холодного матеріалу
Це кавітація, створена на кінці об’єднавчого каналу для впорскування холодного матеріалу, створеного центром, двічі у верхній частині мережевого сопла, таким чином уникаючи закриття колектора або входу клею. Якщо припустити, що коли холодний матеріал проникає в порожнину, у виготовленому продукті може легко виникнути термічна напруга. Діаметр порожнини холодного матеріалу становить приблизно від 8 до 10 мм, а глибина 1 становить 6 мм.
Чи буде інвестовано у виробництво після того, як обробка прес-форми буде реалізована? У відповіді, природно, відмовлено, тому що є ще один дуже напружений етап – випробування форми. У минулому лиття під тиском нових прес-форм або коли обладнання змінює виробництво інших форм, перевірка форми є необхідним аспектом, і характер судового рішення про форму просто вплине на ступінь перемоги виробника у зворотному виробництві.
Хочеш пройти кастинг?
Незалежно від того, чи є пластикова форма хорошим лиття під тиском, це погано, очима не видно, звичайна пластикова кришка для лиття під тиском у звичайному дизайні не буде на часі як кінцевий продукт, тому що він матиме той чи інший вид недоліки після виготовлення, але такого роду недоліки не можна усунути в минулому виробництві, всього уникнути, у центрі виробничого процесу, ймовірно, буде вироблятися зберігання, виробнича обробка не може бути використана, тому необхідно пройти випробування форми, а потім зразок, виготовлений тестовою формою, відкривається для аналізу, оцінки та просування, а потім для досягнення високоякісного окреслення. Однак недоліки великомасштабних формованих виробів викликані процесом плавлення та лиття під тиском, а також можуть бути викликані відмінностями у виробництві пластикових форм, тому, щоб уникнути недоліків товарів, викликаних схемами конструкції прес-форм, необхідно проаналізувати конструкцію форми та параметри процесу при виготовленні прес-форм.
Після отримання висновку про обробку пластикових форм для лиття під тиском персонал, який виконує домашню роботу, зазвичай повинен ще раз оцінити ситуацію з формою, якщо немає потреби витрачати час на процес тестування форми. У більшості випадків, щоб компенсувати недоліки в конструкції прес-форми, ймовірно, що домашній персонал зробить невідповідні налаштування, не підозрюючи про це, оскільки обсяг параметрів основи, необхідних для створення прохідного виробу, не великий, і якщо є будь-яка помилка в кореневих параметрах, це призведе до того, що якість кінцевого продукту буде набагато вищою за допустиму межу помилки.
Метою випробування прес-форм для деталей, виготовлених під тиском, є пошук відносно хороших параметрів процесу та розробка схем конструкції прес-форм. Справа не лише в тому, щоб отримати кращий зразок. Навіть якщо різні компоненти, такі як сировина, машини або природне середовище змінюються, це може забезпечити стабільне та безперебійне великомасштабне виробництво природного середовища.
